1. Sejarah Pengelasan
Berdasarkan penemuan-penemuan benda sejarah dapat diketahui teknik penyambungan logam telah diketahui sejak zaman prasejarah, misalnya pembrasingan logam paduan emas-tembaga dan pematrian paduan timbal-timah, menurut keterangan yang didapat diketahui dan dipraktekkan dalam rentang waktu antara 4.000 – 3.000 S.M. Sumber panas waktu itu diduga berasal dari pembakaran kayu atau arang. Dikarenakan suhu yang dicapai dengan menggunakan pembakaran kayu atau arang sangat rendah, maka penyambungan ini pada waktu itu tidak dikembangkan lebih lanjut.
Setelah energi listrik dapat digunakan dengan mudah, teknologi pengelasan berkembang dengan pesat menjadi suatu teknik penyambungan yang mutakhir.
2. Definisi.
Berdasarkan definisi dari DIN las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam/ logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair.
Mengelas menurut Alip (1989) adalah suatu aktifitas menyambung
dua bagian benda atau lebih dengan cara memanaskan atau menekan atau
gabungan dari keduanya sedemikian rupa sehingga menyatu seperti benda
utuh.
3. Klasifikasi Pengelasan.
Banyak sekali cara-cara pengklasifikasi pengelasan, hal ini disebabkan belum adanya kesepakatan dalam pengklasifikasian tersebut. Bisa kita bagi menjadi 2 klasifikasi besar yaitu Pengelasan Konvensional dan Pengelasan Non-Konvensional. Namun secara konvensional klasifikasi pengelasan dibagi menjadi dua golongan, yaitu:
- Berdasarkan cara kerja; las cair, las tekan, las patri, dsb.
- Berdasarkan sumber energi yg digunakan; las kimia, las listrik, las mekanik, dll.
Jika kita 2 klasifikasi tsb, diklasifikasikan dengan lebih terperinci lagi maka akan terbentuk kelompok-kelompok yang lebih terperinci lagi. Berdasarkan hal tersebut diatas maka kita dapat membagi pengelasan sebagai berikut (lihat gbr 3.1).
gbr 3.1 Klasifikasi Pengelasan
4. Struktur Mikro Daerah Las-lasan
Daerah las-lasan terdiri dari tiga bagian yaitu: daerah logam las, daerah
pengaruh panas atau heat affected zone disingkat menjadi HAZ dan logam
induk yang tak terpengaruhi panas.
a. Daerah logam las
Daerah logam las adalah bagian dari logam yang pada waktu
pengelasan mencair dan kemudian membeku. Komposisi logam las terdiri
dari komponen logam induk dan bahan tambah dari elektroda. Karena
logam las dalam proses pengelasan ini mencair kemudian membeku, maka
kemungkinan besar terjadi pemisahan komponen yang menyebabkan
terjadinya struktur yang tidak homogen, ketidakhomogennya struktur akan
menimbulkan struktur ferit kasar dan bainit atas yang menurunkan
ketangguhan logam las. Pada daerah ini struktur mikro yang terjadi adalah
struktur cor. Struktur mikro di logam las dicirikan dengan adanya struktur
berbutir panjang (columnar grains). Struktur ini berawal dari logam induk
dan tumbuh ke arah tengah daerah logam las (Sonawan, 2004).
gbr 4.1 Daerah Logam Lasan dan logam induk
b. Daerah pengaruh panas atau heat affected zone (HAZ)
Daerah pengaruh panas atau heat affected zone (HAZ) adalah
logam dasar yang bersebelahan dengan logam las yang selama proses
pengelasan mengalami siklus termal pemanasan dan pendinginan cepat
sehingga daerah ini yang paling kritis dari sambungan las. Secara visual
daerah yang dekat dengan garis lebur las maka susunan struktur logamnya
semakin kasar.
Pada daerah HAZ terdapat tiga titik yang berbeda, titik 1 dan 2
menunjukkan temperatur pemanasan mencapai daerah berfasa austenit dan
ini disebut dengan transformasi menyeluruh yang artinya struktur mikro
baja mula-mula ferit+perlit kemudian bertransformasi menjadi austenit
100%. Titik 3 menunjukkan temperatur pemanasan, daerah itu mencapai
daerah berfasa ferit dan austenit dan ini yang disebut transformasi
sebagian yang artinya struktur mikro baja mula-mula ferit+perlit berubah
menjadi ferit dan austenit.
gbr 4.2 Heat Affected Zone
c. Logam induk
Logam induk adalah bagian logam dasar di mana panas dan suhu
pengelasan tidak menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan struktur
dan sifat. Disamping ketiga pembagian utama tersebut masih ada satu
daerah pengaruh panas, yang disebut batas las (Wiryosumarto, 2000).
danidwikw
